Comment déterminer si une machine de séparation de câbles a besoin d’entretien ?

I. Anomalies opérationnelles : problèmes d'équipement "signaux de détresse"

Augmentation du bruit ou des sons anormaux : tels que des bruits de friction métallique ou des sifflements, qui peuvent indiquer des roulements endommagés ou des couteaux desserrés.

Augmentation des vibrations : secousses globales notables de l'équipement, probablement dues à un déséquilibre dynamique ou à des boulons de fondation desserrés.

Alarme de surcharge du moteur ou fluctuations de courant importantes : indique une résistance interne accrue, suggérant un blocage ou une défaillance d'un composant de transmission.

II. Diminution des performances de traitement : efficacité sensiblement réduite

Production inégale : augmentation des inclusions de plastique dans les granulés de cuivre, entraînant une teneur en cuivre plus élevée dans les plastiques et une pureté de séparation inférieure à 98 %.

Capacité de traitement réduite : dans les mêmes conditions d'alimentation, le rendement par unité de temps diminue de plus de 15 %.

Taille inégale des particules : différences significatives dans la taille du matériau après broyage, avec une augmentation de la poudre fine ou de longs fragments en forme de bande-, affectant le tri ultérieur.

III. Usure critique des composants clés

Sur la base des données mesurées et des normes industrielles, les composants suivants doivent être entretenus lorsqu'ils atteignent leurs limites d'utilisation :

Usure des couteaux mobiles supérieure ou égale à 0,5 mm : environ 0,17 mm d'usure se produit pour 80 tonnes de câble traité. Le dépassement cumulé de cette limite augmentera le taux de concassage irrégulier à 31 %.

L'utilisation de l'écran dépasse 1 200 heures de travail : le vieillissement et la déformation de la plaque d'écran en polyuréthane augmentent le taux d'entraînement des particules de cuivre de 2,8 fois.

Importante accumulation de poussière dans les conduits d’air : L’adsorption électrostatique provoque un reflux de plastique, affectant l’efficacité de la séparation de l’air. Un nettoyage à haute-pression est requis mensuellement.

IV. Rappel du cycle de maintenance : déclenché par le temps ou la charge de travail

Même sans anomalies évidentes, un système de maintenance à trois -niveaux doit être suivi : "Nettoyer à chaque quart de travail + Lubrifier toutes les 200 heures + Inspecter les couteaux toutes les 600 heures." La maintenance préventive peut augmenter la durée de fonctionnement effective annuelle de l'équipement à 3 670 heures et réduire la consommation d'énergie de l'unité de 11,4 %.